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宁波驾校 Cubing 重型卡车 新款 驾驶室 应用 本次为主打车型制作了21套内、外饰匹配模块。在工装样本匹配阶段,可通过匹配模块测量和评估32个外饰间隙和16个表面差异。使用主模型的间隙表面差异检测率为65%。
1、内部可检测高架箱与周围 内饰可检测高架箱与周围、仪表板和车门内护板之间的间隙表面差异。在确保快速样品组装验证节点的情况下,主模型的开发最大限度地缩短了冲压、组装和焊接过程分析和过程问题解决的时间,
宁波驾校避免了因确保项目节点而导致的模具和夹具二次修改的投资风险。高精度的主模型能真实反映白车身在设计状态,并能有效判断主模型上快速样品试装反馈的所有问题,为快速样品的整改提供方向性参考值。
2、提供标准白车身和准确的安装孔位置 产品开发阶段:通过制作主体模型体,提供标准白车身和准确的安装孔位置,通过内外装饰快速样品的组装,验证功能部件的设计方案、组装工艺、运动、间隙和表面差异;为快速开样指令的发布提供了准确的数据参考依据。因此,cubing项目分为两个阶段:第一阶段-产品开发阶段,即快速样品组装验证阶段;第二阶段-流程开发阶段,即工装样本匹配验证阶段。可根据第一版资料进行整体结构设计,确认设计正确后开始备料。材料准备通常有5-10mm的加工余量。
3、可以对某些截面表面进行优化和修改 根据第二版的数据以及安装点的详细设计,可以优化和修改某些剖面表面。确认无误后,即可进行加工。过去,企业内、外装饰快速样品组装验证是在一级模具冲压件到位、试焊线调试完成、试白车身状态稳定后进行的;该过程通常需要4个月以上（根据最终版本的数据计算）,不包括时间问题,如相关设计优化或变更引起的模具或夹具二次变更。然后,根据第三版的数据,对需要优化的安装点进行上加工或下加工。Cubing技术起源于德国,繁荣于意大利,后来被日本和韩国引入。随着国外乘用车企业进入中国市场,建立合资品牌,cubing技术逐渐被引进。
4、无论是合资企业还是自主品牌 到目前为止,国内乘用车企业,无论是合资企业还是自主品牌,都在其新产品的工艺开发阶段,使用cubing作为内外装饰差距和表面差异质量控制的测试和评估手段。因此,cubing逐渐应用于商用车企业新产品的工艺开发阶段。
5、首次引入cubing项目 国内某重型卡车企业在自主积极研发新的第三代g平台系列产品的过程中,首次引入cubing项目。本项目不同于传统的立体设计和开发。其最大的创新定位cubing不局限于工艺开发阶段工装样品间隙和表面差异的检测和匹配;在产品开发阶段,cubing通过快速样品的试装,实现设计方案、装配工艺、运动件功能、间隙和表面差异检测的验证,为内外饰件的工装开样指导提供有力的数据参考依据。
6、而且在外观质量上也与乘用车企业同步 然而,随着近年来商用车的快速发展,面对客户的个性化定制和市场的多样化需求,商用车企业不仅在技术研究上取得突破,而且在外观质量上也与乘用车企业同步。工艺开发阶段:通过制作内外装饰匹配模块,配合主体模型体,用安装在主体模型体上的工装样品测量判断间隙表面差异。根据理论设计数据状态,设计制造了室内外装饰匹配模块。通过销钉定位安装在模型主体上,提供标准的内外装饰安装位置,并在匹配区域检测周围与其匹配的工装样本之间的缝隙表面差异。与乘用车企业相比,商用车企业考虑到产品的特点:更新周期慢、年销售量低、制造量大。在新产品研发过程中
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